Тормозные суппорты для гиперкаров Bugatti будут печатать на 3D-принтере

Фото: Bugatti
Bugatti станет первой в мире автостроительной компанией, которая изготавливает моноблочные восьмипоршневые тормозные суппорты при помощи 3D-принтера. Главное преимущество напечатанных механизмов заключается в том, что их вес в два раза меньше, нежели у алюминиевых аналогов. При этом, как уверяют французы, они гораздо прочнее.

Производители супер-, гипер- и прочих спорткаров стараются максимально снижать массу транспортных средств, чтобы модели демонстрировали впечатляющие динамические характеристики. Они проектируют новые сверхлегкие платформы, применяют при разработке кузова больше алюминия и карбона, избавляются от лишних деталей.

Компания Bugatti сделала еще один шаг — французы решили изготавливать тормозные суппорты из титана при помощи 3D-принтера. Это позволит им пусть и незначительно, но все же уменьшить вес машины. К тому же, титан гораздо крепче алюминия — он может выдерживать более высокое давление.

Как сообщает пресс-служба компании, на производство одного трехмерного суппорта требуется порядка 45 часов. Специальные 400-ваттные лазеры нагревают металлический порошок до 700 градусов по Цельсию и накладывают его в 2213 слоев. Масса детали, длина которой равняется 41 сантиметру, составляет всего 2,9 килограмма, а это на 2 кг меньше, чем вес его алюминиевого аналога.

Остается лишь добавить, что эта технология была позаимствована французами из автомобильного спорта и авиационной промышленности. К дорожным испытаниям машин, оснащенных напечатанными тормозными суппортами, в «Бугатти» приступят до конца первого полугодия 2018.