Большое дорожное строительство, развернутое у нас в последние годы, новые магистрали и высокие скоростные лимиты выявили проблему, к которой общество оказалось не готово. Уповая на повышение качества и количества асфальта, отбойников и прочих технических составляющих современной проезжей части, пропустили ключевой, пожалуй, момент дорожной безопасности — и тут же получили рост аварийности. Ведь дорога — дело совместное, каждый участник движения — равноправен и каждый несет ответственность.
И вот тут, на фоне появления хороших трасс, дала себя знать давняя беда — устаревший, изношенный автопарк. Автовладельцы, конечно, машины ремонтируют, но «с поправками на ветер» — запчасти подешевле, без оглядки на производителя. Тотальная экономия тут же дала горькие плоды. Все чаще дорожные ЧП происходят по причине неисправности изношенных ТС, а замененная деталь становится «виновницей» того самого ДТП.
Оригинал, конечно, дороже кустарной и «артельной» детали, упакованной в красивую коробку и даже украшенной голограммой. Мол, верь мне, я — качество. На практике, увы, все абсолютно наоборот: народный умелец тратится на обложку, но совершенно не обращает внимания на содержимое. Маркетинг дело свое делает: «на крючок» попадаются не только «частники», но и профессионалы. Яркий пример — общественный транспорт.
Именно с этой проблемой столкнулись, например, недавно в Кургане, где у автобуса ПАЗ на ходу отвалилось колесо из-за некачественного ремонта бракованной деталью. По счастливой случайности, никто не пострадал. Мы обратились к производителю автобуса — «Павловскому автобусному заводу», чтобы узнать, почему использование низкокачественных запчастей в рамках техобслуживания может приводить к поломкам техники. И вот что рассказали в компании.
![Фото: globallookpress.com](https://www.avtovzglyad.ru/upload/entities/2024/04/12/16/articlesImages/image/d7/9e/34/cd/b01e08af313baa861ceeb2a6769e0029.jpg)
Мы изучили обстоятельства инцидента, произошедшего в Кургане 30 марта с автобусом «Вектор NEXT» 2018 года выпуска. Гарантийный период на него закончился. В итоге проверки получена информация, что при его техобслуживании использовались ненадлежащего качества запчасти, а именно — бракованные шпильки крепления колес, что и привело к выходу техники из строя. Чтобы избежать подобных инцидентов, «Павловский автобусный завод» рекомендует использовать фирменные детали, прошедшие необходимую проверку качества. Применение фирменных и рекомендованных дистрибьютором запасных частей, прошедших полный цикл испытаний, позволяет обеспечить высокую надежность и ресурс работы транспорта, — отметил представитель «Павловского автобусного завода». — Напомним, что официальный дистрибьютор техники ПАЗ и запчастей для сервисного обслуживания — компания «Современные транспортные технологии».
Брак среди контрафактных деталей — не единичный случай, и нам удалось ознакомиться с тем, какие бывают технологические нарушения при изготовлении альтернативных запчастей. У крупных мировых производителей есть практика проведения лабораторных исследований такой продукции. В России они тоже проводятся и показывают удручающие результаты. Так, в Нижнем Новгороде проводилось исследование альтернативных деталей для «ГАЗелей». Специалисты изучили главный тормозной цилиндр, свободно продающийся на рынке, но не являющийся оригинальным. Это малозаметный узел, но от него зависит самое важное в любой машине — безопасность. При исследовании первичного поршня стало очевидно, что изготовители аналога пренебрегли требованиями техдокументации.
Оригинальный поршень сделан из стали А14, аналог — из стали А12. По ГОСТ 1414-75 буквой «А» и цифрами маркируют автоматные стали, где цифры обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Поршень относится к ответственным деталям, работающим при значительных напряжениях, его нельзя делать из стали А12, предназначенной для изготовления неответственных деталей. Но кто-то все-таки делает.
![Фото: АГН Москва](https://www.avtovzglyad.ru/upload/entities/2024/04/12/18/articlesImages/image/07/82/77/73/fa465883fc61fcfee63586e24a92ad8a.jpg)
Также, видимо, для снижения себестоимости продукции производитель аналога решил вообще не ставить ни заглушку, ни шайбу поршня, ни соединительную трубку втулки. Иными словами, детали лишили защиты от грязи, существенно снизив ресурс и повысив вероятность поломки. Экономия может выйти для автовладельца боком: срок службы такого цилиндра ниже, быстрее потребует замены, а самое дорогое тут — работа, а не запчасть. Бонусом, как водится, владелец ТС может получить простой.
Или другой пример. Простая деталь — тормозная колодка. Никаких космических технологий в ее изготовлении нет, но и тут производители аналогов «наломали дров». Изучение детали в лабораторных условиях показало, что проверить радиус сферы колодки попросту невозможно потому, что деталь не касается роликов на специальном измерительном оборудовании. Она... кривая! Не лучше дела обстоят и с толщиной металла: толщина ребра колодки составляет 4,5 мм вместо 5 мм, толщина обода — 2 мм вместо 3,5 мм, как на оригинальной детали. Разумеется, одними замерами испытания не ограничиваются. Колодку проверили «в деле»: на разрывной машине определялось усилие, при котором произойдет разрушение клеевого соединения между фрикционной накладкой и колодкой. Смятие кромки случилось уже при приложении нагрузки в 2800 кгс при минимальной в 3500 кгс — согласно конструкторской документации.
Подобных примеров множество, но вывод всегда один: сэкономив на качестве, польстившись на уверения и красивую коробку, скупой заплатит дважды. И хорошо, если деньгами, а не безопасностью людей. Вмешательство в конструктивную часть автомобиля приводит к непредвиденным обстоятельствам: оторванным колесам, несработавшим тормозам, лопнувшим шлангам...
Если инженер на заводе посчитал, что медная гайка должна быть — она должна быть, рассчитанная толщина колодки — это не пальцем в небо, а месяцы теоретических и практических вычислений. И об этом необходимо помнить, подбирая запчасти для авто. И никак иначе.